Identificar y eliminar los 7w (Parte 1)

A continuación les presento un resumen muy didactito que encontre investigando sobre los 7 desperdicios existenten en las compañias, espero que sea de ayuda.

Parte 1 Identificar

Para identificar y eliminar de forma continua los 7 desperdicios(7 wastes) en la organización primero se tiene que conocerlos, diferenciar las actividaes que añaden valor o generan desperdicio y la eliminacion del desperdicio:
Se deben revisar sus actividades y clasificarlas ya sea como trabajo o desperdicio:

  • El trabajo añade valor, desde la perspectiva del cliente.
  • El desperdicio, por el contrario, resulta en demoras y encarece los costos.

Tengamos en cuenta que, una vez que se ha eliminado el desperdicio, la capacidad liberada deberá ser reinvertida en trabajo que añada valor. Si esto no se cumple, el desperdicio simplemente cambiará de forma y no habrá mejora alguna.

Los 7 wastes son:

Desperdicio de la sobreproducción, Desperdicio de inventario, Desperdicio de tiempo en espera, Desperdicio de transporte, Desperdicio de movimiento físico, Desperdicio en el proceso y Desperdicio de producto defectuoso.

1.-El desperdicio de la sobreproducción (W1).

Aparece cuando se produce mas de lo requerido antes de que sea requerido. Si los trabajadores producen continuamente por adelantado sin esperar al resto del proceso de producción, resultará en una acumulación de inventario ya sea al final de la línea de producción o en etapas intermedias. Este inventario tendrá que ser transportado a un depósito y almacenado ordenadamente. Si estas actividades son luego consideradas trabajo, no se podrá distinguir entre trabajo y desperdicio. Esta situación es llamada: W1 desperdicio de la sobreproducción y debe ser visto como el peor enemigo ya que esconde todos los otros desperdicios.

2.-Desperdicio de inventario (W2).

Cuando el material de trabajo-en-proceso se acumula frente a un proceso, este material debe esperar, y mientras más larga sea la cola, más larga la espera. Este desperdicio de tiempo, sin valor, entorpece la habilidad de la organización para responder a los cambios en las necesidades de los clientes. Lo que diferencia al inventario de la sobreproducción es que la sobreproducción se refiere a la producción de un área específica (proceso de un negocio) mientras que el inventario se refiere a toda entrada de materia prima y trabajo-en-proceso, para un área específica.En producción se sabe que entre el 70 y 80% del espacio de una fábrica no es utilizado en el proceso manufacturero sino en almacenaje de todo el inventario del material de producción interno. Esta situación representa una gran oportunidad para eliminar el desperdicio de inventario y ganar espacio y disponibilidad de recursos.

3.- Desperdicio de tiempo en espera (W3).

Es un desperdicio de tiempo que sucede cuando uno tiene que esperar por información, componentes, materiales o por que sean reparadas las averías. Considere una visita al doctor. Normalmente uno ve al médico por unos 8 a 12 minutos, este es el tiempo que añade valor. Sin embargo, la visita al doctor significa también unos 40 minutos a una hora sentado en la sala de espera antes de ver al médico. ¿Qué sucede durante todo ese tiempo de espera? Que el tiempo no tiene valor. Como lo ve el cliente?, lógicamente, como una pérdida de tiempo.

4.-Desperdicio de transporte (W4).

Sse refiere al desperdicio creado por el transporte innecesario de partes, material o producto terminado, poniéndolo o sacándolo del almacén o entre procesos. Para eliminar este desperdicio, por lo general es necesario poner los procesos en lugares más cercanos y crear equipos de producción centrados en un producto.

Algo muy importante es que la distribución de la planta debe coincidir con el flujo de la producción del producto.

5.-Desperdicio de movimiento físico (W5).

Esta forma de desperdicio surge cuando la ergonomía del lugar de trabajo es deficiente. Ejemplos de W5 (desperdicio de movimiento físico) son: caminar innecesariamente, agacharse y estirarse para tomar herramientas o componentes que podrían estar a la mano. Se deben seguir las siguientes reglas generales para la reducción de W5 mediante la aplicación de MODAPTS para facilitar el trabajo.

G. C. Heyde desarrolló el sistema MODAPTS (Modular Arrangement of Predetermined Time Standards – o Arreglo Modular de Estándares de Tiempo Predeterminado), que es un instrumento para mejorar la ergonomía en el lugar de trabajo. Este práctico sistema es usado en el análisis de la forma cómo se realiza el trabajo y permite a los equipos a identificar maneras de facilitar el trabajo a través de diseños idóneos. Una vez que el equipo maneja el concepto MODAPTS, pueden identificar una gran cantidad de oportunidades de mejoras en el lugar de trabajo.

6.-Desperdicio en el proceso.

Este tipo de desperdicio es causado por errores en el diseño de procesos como la doble manipulación de material, tiempo de ciclos incongruentes, carga y descarga de piezas y tiempo de cambio de formato.

  • Actividades de control de calidad – estas actividades no conducen al progreso del producto o servicio hacia el resultado deseado por el cliente. Sin embargo, si estas verificaciones son eliminadas, la calidad del producto final se ve comprometida. Por lo tanto debemos aceptar si el chequeo de calidad en ciertos puntos del proceso de producción es necesario, sin embargo, estas actividades deberán ser simplificadas y combinadas con actividades que añadan valor. La calidad debe ser incorporada no inspeccionada.
  • Administración del inventario -las actividades relacionadas a la administración del inventario (material de trabajo-en-proceso, productos terminados y materia prima) son un desperdicio. Se deben eliminar estas actividades mediante la investigación de la causa de la existencia del inventario y simplemente procurar eliminarlo. Las técnicas de Kanban son idóneas para este fin.
  • Búsquedas – pérdida de tiempo en búsquedas de herramientas y equipo debido a una mala organización y orden en el área de trabajo.Eliminación del desperdicio de tiempo en búsquedas improductivas.
  • Ingreso duplicado de datos – el ingreso de los mismos datos en más de un registro es una actividad sin valor que debe ser eliminada – cualquier dato debe ser ingresado una sola vez al registro, en la fuente. El sistema informático SAP ha sido especialmente diseñado para eliminar este tipo de desperdicio.
  • Actividades de cambio de formato – el tiempo que toma cambiar de formato (changeover) por lo general está diseñado dentro del proceso, en este caso, los equipos que trabajan en el proceso deberán aplicar el concepto de cambio rápido de formato (Quick changeover) para reducir el desperdicio W6.
  • Pasos difíciles en el proceso – son pasos en el proceso difíciles de ejecutar, por ejemplo soldaduras en una posición sobre la cabeza del operario, ensamblaje de componentes con accesorios complejos o numerosos, falta de montajes o herramientas,etc.

7.-Desperdicio de producto defectuoso.

Consiste en los desperdicios y pérdidas que resultan de errores y defectos. Cuando los errores y defectos no son eliminados del proceso de producción, el resultado es un producto que debe ser descartado o reprocesado, y esto invariablemente incrementa los costos.

Los defectos incluye tanto el tiempo y trabajo utilizado en corregir errores y en reproceso, como también el material que termina siendo descartado (desperdicios).Debemos diseñar procesos para la producción de productos de la más alta calidad, en base a cuatro elementos de mejoramiento de la calidad en los procesos.

Factores de mejora de calidad de los procesos:

  1. Reducción del tiempo para detectar problemas o errores.
  2. Mejorar la calidad de la retroalimentación a la sección que introdujo el defecto en el proceso.
  3. Reducción del tiempo para corregir errores.
  4. Mejora y estandarización del proceso de corrección.

 

(W2)

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Comentarios (1)

  • mario arias

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    Bueno Gracias por la Informacion Muy buena! y segui asi

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